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机床铸件的生产过程和生产工艺采取的措施

08-11
2019

机床铸件的用途使用的广泛。对于底漆刷涂或喷、浸均匀,底漆在使用前充分搅拌均匀,而且稀释至适当的粘度再对其进行涂抹。并且可用于仪器仪表,电子,轻工,标准件,轴承业,汽配行业等零部件的加工。直接影响机床的精度保持寿命的是它的耐磨性和尺寸稳定性。

经过过严格物理试验和选择的机床铸件,在使用过程中具有遭重物磕碰,结晶细密,质地坚硬,抗压强度极耐磨损、耐酸、耐碱,有很高的耐腐蚀性,不会生锈等特点。因机床铸件装备以及生产模型的价格昂贵,所以只适合批量出产,我们也应该同时对机床铸件进行很好地保养。

在进行机床铸件保养时,在一道腻子打磨清理干净,接下来我们需要喷涂过氯乙烯的底漆,这样可以提高漆膜的平整度,以及光泽。用其填充机床铸件凹陷时其干燥后,才能进行打磨,每次打磨后均需要表面的磨浆和粉尘。冷隔在机床铸件上有一种融合的缝隙或洼坑,其交界边缘是圆滑的。提高浇注的温度和浇注的速度,改善浇注系统,在浇注的时候不断流粘砂在机床铸件表面上,全部或部分覆盖着一层金属与砂的混合物或一层烧结构的型砂,致使机床铸件表面粗糙,而减少砂粒间隙。在适当降低金属的浇注温度的同时要减少砂粒间隙。适当降低金属的浇注温度,同时提高型砂、芯砂的耐火度即可起到作用。

连结(装配)方法

①承插(嵌入式)。将空心管下端插入承插口内,较好在插入前给外壁涂上少许粘结剂,使二者的连接成为一体。

②套入(止口式)。浇口杯底部、纸质浇道空心管其内径套入泡塑白模圆外径河大0.5mm,泡塑白模可收缩,将空心管一端套入泡塑白模圆径一端套入段不能涂刷涂料。

③粘接(截面胶粕)。在铸件浇注之前安装纸质浇道管时,为了防止扭曲较后放在玻璃板上操作,根据铸件+浇注系统所用铁液总量,包括流向、流量选择浇道管直径、变径、转弯、三通、四通及所用管和管件全部采用承插连接,保证纸质浇道管连接后牢固。这样就可有效防止造型时因操作不慎而导致产生夹砂缺陷。若纸质浇道空心管直浇道二段均为平面,但二端管外壁、内壁间的环面和直浇道截面用粘结胶粘牢,包扎玻璃丝布或者胶带纸缠绕紧固即可。

④粘结加耐火泥条。浇口杯与空心管不组成整体,将直浇道漏出砂箱顶面3~5mm,给空心管内紧紧塞如泡沫块,以防杂物。合箱时周围放一圈耐火泥条,上面放浇口杯并在接缝处用耐火泥条合接。如封箱泥条,也可将浇口杯底面和直浇道空心管顶面用粘结剂粘牢,外圈刷上耐火泥浆密封。

⑤其他粘结。可根据浇口杯和直浇道的大小形状,空心直浇道,按上述方法变通应用即可。与泡塑白模粘结好后的浇注系统,等待进入下道工序施涂耐火涂料并烘干。

机床铸件生产过程:

1、模具:铸造厂是将模具作为一个单独的项目报价,非标铸件不是批量生产的产品,一般是消失模型,这是一项一次性的成本,在付款后模具是属于客户的,(模具有木模和铝模),一般单件或者几件也可以用木模生产,产品很大也可用木模,批量生产就得开铝模生产,木模在生产过程中容易损坏、变形且不容易保存,但造价低,可以节约成本,铝模变形系数小能够保证生产产品的尺寸精度,加工余量可以比木模低,重复使用性能好。铝模制造过程,需出木模再做铝模铝模制造过程,需出木模再做铝模

2、铸造毛坯,用模具造型并浇筑成铸件毛坯的过程,模具包括产品模样和浇冒系统,浇冒系统包括直浇道、横浇道、内浇道和冒口,浇冒系统在产品清砂过程中都要去除的部分并且是作废品处理的,铸钢件浇冒系统的重量一般为产品毛坯重量的70-150%,灰铁为20-35%,球铁为20-40%,即生产100公斤的铸钢需要用钢水170-250%公斤,其它的20-35%公斤是浇冒系统的重量只能作废品回炉处理,除了这些附加成本外铸件还会因为其它原因产生废品、如缩孔、缩松、气孔等。一般废品率都控制在70%左右,这些都是铸件生产中直接成本因素。

3、产品加工:精密零件图是最主要的资料,产品加工是根据图纸进行加工的,图纸应清楚的表示出零件名称、公差、表面粗糙度、关键尺寸、加工基准、检查技术要求、热处理条件等。根据技术要求可以确定加工方法,产品加工业有成本损失:加工废品和因加工后暴露出来铸造原因的废品。

对于机床铸件,除了轮廓尺寸大,壁厚也较大,因此所采取的工艺措施显得非常重要。

1、冷铁分为内冷铁和外冷铁,对于尾座体、主轴箱体、工作台的厚大部位,在其内部我们设计了焊接内冷铁架(材质为钢筋),外部放置石墨冷铁。

2、保温冒口针对铸件上箱的厚大部分,放置不同规格的保温冒口,可以起到较好的补缩效果,且减少金属液用量。

3、对于高大型铸件,我们设计两套浇注系统,上面为一套,中下区域为一套,铁液先充入中下区域的浇注系统,上面浇注系统后进,同时,上面的铁液温度比先浇的要高一些,这样的浇注系统对铸件有很好的补缩效果。

4、铸造工艺模拟对机床铸件的各种预设工艺方案进行模拟,可以避免机床铸件不能先试验在生产带来的风险,可以提高大型铸件的成功率。


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